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山 西 省 煤 炭

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论文题目   液压试验台在生产修复中的应用分析     

申报学科组  理工类     学科组代码                     

作者姓名   贾国梅  职称  工程师    年龄 38  

工作单位(详细)同煤集团云冈矿液压车间 职务     

通讯地址  同煤集团云冈矿    邮编  037017   

联系电话   03527083114                             

推荐单位        同煤集团云冈矿                           

                      2011 年 12 月20 日

液压试验台在生产修复中的应用分析

（山西同煤集团云冈矿液压车间，山西 大同037017）

贾国梅  

摘要： 为例保证液压支架的液压阀具有良好的工作状态，延长其使用寿命，应用液压试验台，对其 进行性能的试验和调试，提高了各类液压阀的修复质量，保证了产品的安全性能，节约了大量的配件资金投入，为液压支架的组装提供可靠的液压阀件，满足了正常的安全生产需要。

关键词：液压阀      修复质量    试验     安全性能    工作效率  

Hydraulic Test the application in the production of repair 

（Shanxi with coal group cloud post ore mechanical and electrical branch

Shanxi Datong 037017）

JIAGUO-MEI  

Abstract: The case of the hydraulic valve hydraulic supports to ensure good working condition, extending its life, the application of hydraulic test stand, its performance testing and debugging to improve the quality of various types of hydraulic valve repair to ensure product safety Performance, saving a lot of money into accessories for hydraulic support assembly to provide a reliable hydraulic valves to meet the normal safety requirements.

Keywords:Hydraulic valve    Repair quality  Test   Security    Efficiency

0引言

针对液压支架各类液压阀使用数量大、损坏频繁、修复量大，车间自修后没有相应的检测设备，修复质量得不到保证，各项性能达不到使用要求，而外委修复周期长，修理费用高，制约正常的生产。为了保证液压支架的液压阀具有良好的工作状态，延长其使用寿命，对其能进行各种性能的试验和调试。通过试验检查，掌握液压阀的工作性能、内在质量及修理状况，以便及时发现问题，排出缺陷，经技术论证应用扬州清华矿用机械有限责任公司生产的YZQH-D型矿用液压试验台，以满足修复生产的需要。

1方案的确定

1. 1 YZQH-D型矿用液压试验台系统参数：

（1）、主要液压系统技术参数

最高测试压力：  80Mpa

增压器压比：    1:4

增压单次排量：  1.7L  

a油液系统：

电机功率        4KW

额定流量        14.5/min（可调节）

最高工作压力    20Mpa

油介质型号      32#、46#抗磨液压油   

b乳化液系统：

内接系统电机功率  3KW  

额定流量          20L/min  

最高压力          0—40Mpa    

c外接系统要求：

最大流量>300L／min  

额定流量>200L／min  

最高压力>２０Mpa  （2）、主要电器系统技术参数   

a使用电压   380V\220V\DC24V   

处理器型号    XR700－6L   

b处理器功能特点：    

信号类型：   标准   4－２０ＭＡ，０－５Ｖ 

精度        ±0.2%  

采样周期      0.125S  

存储容量      32MBYTE

通讯接口      USB  

压力传感器    KY3805－６０－Ｅ      

流量传感器    LUOG－４０－Ｅ    

差压传感器    KY3807－４０－０ 

1.2液压工作原理（见液压原理图）   

   试验台系统由油压系统和乳化液系统两部分组成。油压系统动力源为４ＫＷ电动机及10SCY柱塞泵组成。吸油口装有滤油器，油系统给增压器提供动力，向乳化液系统提供控制油液，通过调速阀调速，控制油量，从而控制增压速度。油系统用32#或46#抗磨液压油作为工作介质。乳化液系统向被试元件提供测试介质和作低压试验。液压系统采用电磁换向阀组来控制各种油路动作，电磁换向阀采用中位卸荷形式，也就是说油泵启动后所有按钮均不动作时，系统处于卸荷状态，当其中任一路按钮动作时则进入工作状态。

   试验台两侧设置有多个快插接口，各种接口的不同组合能实现检测各种被试元件（详见原理图），每路均设置了安全阀，外接大流量泵直接进液，其工作压力为外接打流量泵泵压；1号管路设置了容积罐，以满足安全阀性能检测要求，并配备有直接回液口。系统还配备了80MPA高压出口，当需试验高压时，直接从增压出口接出。

1.3电气工作原理：

本试验台主电源，采用三相380V、50HZ交流电，控制电源采用24vDc电。电系统配置了油压泵及乳化液泵的控制回路、快慢增压控制回路、充液及大流量供液控制回路、5路供液卸荷控制回路、调试与工作选择控制回路及照明控制回路，短路及过载保护由QS1、QS2控制，SB25为总停开关。接通电源后，电源指示灯亮、表示试验台已得电，合上QS1、QS2,顺时拧开SB25开关，按下SB9或SB10，接触器KM1、KM2吸合并自锁，按钮指示灯亮，示意油泵或乳化液泵工作正常。按下SB1或SB2，油泵或乳化液泵停止工作。

1.4工业性试验： 

该试验台适用于电液阀、安全阀、液压单向阀、双向阀、截止阀、操纵阀、液压缸等矿用液压元件检修后的性能测试。对卸载阀做密封性能、卸载压力及稳定性、压力损失、耐久试验；对三用阀座压力测试和调定；对安全阀做流量启溢闭特性、密封和强度试验；对液压单向阀做开启关闭、控制压力的测定，瞬态冲击及密封试验；对操纵阀作换向性能、密封试验等。

A卸载阀的试验

（1）、密封性能实验

在额定压力下稳压5min，不得外泄漏，记录内泄漏量。

（2）、卸载压力及稳定性试验

卸载压力试验，将阀调到额定卸载压力值，连续试验3min，每分钟动作4~5次，取卸载压力读数平均值为额定卸载压力的测量值，其值不得低于设计规定值。

卸载压力稳定性试验：将卸载压力调到最高值及最低值，分别试验3min，每分钟动作4~5次。记录卸载压力偏移值，该值不得大于±1Mpa。

（3）、压力损失试验

压力损失指阀通过额定流量时的进出口压力差。该值不得大于0.5Mpa。

（4）、耐久试验

在额定工况下，每分钟动作15~20次，共做120000次。

B安全阀的试验

（1）、密封性能的试验

 将被试安全阀 转入试验工装并安装在试验台回路系统，开启试验台，使安全阀分别在额定工作压力的90%和2Mpa压力下稳压2min，不得有压降和出现渗漏现象。

（2）、开启压力的试验

安全阀开启溢流后，试验系统停止升压，阀关闭后至压力计值稳定为止，阀所能保持的最大压力为安全阀的关闭压力，关闭压力应不低于额定工作压力的90%，保持2min，不得有压降和出现渗漏。

（3）、强度性能

经过密封性能试验台合格后的安全阀，按2%抽样，不得少于5件。作强度试验，将被试阀调死，使之不能溢流，再以1.5被额定工作压力对阀加载试验，稳压2min，不得有零件损坏和泄液。

C三用阀

（1）、耐压试验

耐压试验时，对各承压油口施加耐压试验压力。耐压试验压力应为该油口最高压力的1.5倍，并以每秒2%的耐压试验压力速率递增，同时保压5min，要求不得有外渗漏。

D液控单向阀的试验

（1）、开启压力的试验

开启试验台，调节试验台供液压力，操作换向阀向被试阀供液，使压力逐渐升高至被试阀开启，开启压力值不得大于1Mpa。

（2）、关闭压力的试验

开启试验台，操作换向阀，调节试验台供液压力为液控单向阀的额定工作压力，向被试阀供液，当压力机稳定后迅速停止供应，阀前压力降为零，立柱用法的关闭压力不得低于进行液压力的95%。

（3）、密封性能的试验

开启试验台，调节试验台供应压力，操作换向阀 ，向被试阀单向阀腔反向供液，待压力计稳定到6Mpa后切断供应，稳压2min，不得有压降和渗漏。

（4）、控制压力试验

开启试验台，调节试验台供液压力，操作换向阀 ，向被试阀单向阀腔提供额定工作压力液体，稳定后切断供液；操作换向阀，向液控口供液到被试阀卸载，每个阀进行3次，一般情况下控制压力应为额定泵压的30%-65%，特殊情况按设计要求，不得出现卡别现象。

（5）、强度试验

经试验合格后的液控单向阀，按2%抽样 ，不得少于5件，做强度试验，重复密封性能试验方法和步骤，以被试阀额定工作压力的1.5倍压力对阀进行试验，稳压2min后，不得有零件损坏或渗漏。

E操作阀的试验

（1）、换向性能试验

将被试阀接好管路，开启试验台的供液压力和流量为被试阀是额定工作压力和流量，往复操作被试阀手柄3次，要求动作灵活，换向准确，开启和关闭正常 ，无别卡现象，有自锁要求应能自锁。

（2）、密封性能试验

将被试阀接好管路，操纵阀手柄置于零位，向进液口分别供入该阀的额定泵压和6Mpa压力，其它各通液口敞开，稳压5min，总泄露不得大于5ml。

3使用效果

3.1采用单向阀、液控单向阀控制测试口回路，省掉了截止阀切换，使操作方便省力，可靠。

3.2试验台具有油及水分离的两套液压系统，油系统主要用作控制动作，水系统主要用作测试介质。一般的测试项目由试验台内置液压站即可进行。

3.3   采用大容量单作用增压缸，单次排量达2升，与油系统中的调速阀组合，可实现慢速增压功能。

3.4试验台备有外接接口，当需高压大流量测试时，可采用外接接口接通。采用集成回路，简化系统管路。

3.5社会效益

（1）、试验效果良好，安全性能好，提高了产品质量合格率。

（2）、操作简便，降低了工人的劳动强度，提高了工作效率。

（3）、增大了修旧利废的力度，缩短了修理周期，减少了配件的投入。

3.6经济效益

a、自修方面按年修各类液压阀

ZZS6000操作阀外修1225自修300节省925×300件=277500元

200乳化液泵卸载阀外修1369自修200节省1169×20件=23380元

安全阀外委打压试验外修30自修10节省20×3000件=6000元

b、配件投入方面

各型操作阀的年投入按100件×进货平均价3500元=350000元

卸载阀年投入按20件×进货平均价3910元=78200元，总计节约资金约80多万元

4结语

液压试验台的应用，提高了各类液压阀的修复质量，保证了产品的安全性能，使液压阀达到稳定可靠的工作状态，为液压支架的组装提供可靠的液压阀件。缩短了修理周期，提高了工作效率，节省了大量的配件资金投入，满足了正常的安全生产需要，有非常大的推广应用价值。

作者简介：贾国梅（1973-）,女，山西大同人，工程师，工程学士，毕业于太原理工大学机械制造和自动化专业，现从事机电技术工作，电话03527082430。