01研究背景

刮板运输机是选煤厂的常用运输设备之一，在精煤、中煤、煤泥等物料的收集和转运等环节效果显著，不但可以满足规模化的运输，而且在刮板机在受煤过程中还可以起到破碎分解物料的功能，因此在生产过程中广泛使用。

但在使用过程中发现因刮板速度高，刮板机中的“刮刀的带煤率”不足30%，产生了60%-70%的无效运输，导致刮板的“干磨损”造成刮刀、链子、连接环的无效磨损，使得有效的运输资源被白白浪费。同时，机尾轮组作为刮板机的关键部件之一，因与刮刀长期接触直接磨损，磨损量大更换频繁，每次更换必须将整个尾轮全部拆除、吊出、气割、安装、复位等多道工序，费时费力费工。尤其是一些尾轮组在位置较为狭窄的空间这种问题更加突出。

02研究内容

针对存在的问题，技术人员经多次勘察现场，对比同类设备的运输情况，提出了刮板机机头轮改造方案。

1.将机头链轮由12齿减少至8齿，同时将机头机尾弧形板、滑道整体进行刚玉化改造。

2.创新性地将刮板机的机尾轮由整体式改造为对开式，大大减轻机修工的劳动强度和检修该项目的作业时间。

根据以上工作方案，历时12小时顺利完成了改造，并实现一次性完好试车。

03应用效果

选煤厂刮板机降速提效改进后，经过半年多的运行，经济和社会效益十分显著。

改造后基本杜绝了刮板的无效运输，提高了运输资源利用率；有效缓解了刮板、链子、连接环等磨损，使用寿命可提高2倍。据估算，单台可产生经济效益3.6万元/年，现用3台，经济效益10.8万元/年。同时，尾轮组由整体式改造为对开式后，大大减低了维护强度，将原来需要8小时的检修时间压缩到2小时完成，效果显著。

结合上述情况：

通过该项目的实施，刮板的无效运输基本杜绝，运输资源得到充分利用；单台可产生经济效益3.6万元×3 =10.8万元经济效益/年（“3”是改造前每年的使用量）。同时提高了运输设备的保障能力，减少了机修工的劳动强度。

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