近日，潞安工程公司矿建分公司传来捷报——引进的全自动定向钻机单班最高进尺一举突破81米大关，较此前48米的纪录实现跨越式提升，为瓦斯治理钻探效率按下“加速键”，也为“智慧矿山”建设写下浓墨重彩的一笔。

突破：效率瓶颈的“攻坚之战”

9月19日，在常村煤矿及工程公司各方努力下，第一台全自动定向钻机在常村煤矿轰鸣开钻，标志着工程公司矿建分公司钻探作业向智能化迈出关键一步。然而，喜悦并未持续太久，40多米的单班进尺，就像一道难以逾越的鸿沟，横亘在所有人面前。

随着矿井采掘向深部延伸，地质条件愈发复杂，岩层硬度陡增、瓦斯压力起伏不定，传统钻探模式早已力不从心。即便换上了全自动定向钻机，操作人员对智能化系统的“水土不服”也逐渐显现。“大家一开始还是老思路，拿着传统钻机的操作经验调校参数，设备的自动调速、精准定向这些核心优势没有发挥出来。”定向钻机施工队组负责人袁永洁提起初期困境，语气里满是惋惜，“再加上钻杆损耗速度和岩层特性不匹配、洗孔节奏忽快忽慢，很多时间都浪费在处理孔内故障上，设备潜能被严重埋没。”如何让智能设备的“硬实力”真正转化为效率提升的“加速度”，成为摆在技术团队和一线操作人员面前的紧迫课题。

赋能：精准施策的“效率革命”

矿建分公司组建专项攻坚小组，将分公司技术骨干、厂家工程师、项目部一线操作能手拧成一股绳，从设备调试、参数优化、人员技能提升三个维度同步发力，打响了一场钻探效率提升的攻坚战。

“不同的岩层，需要的推进速度、钻孔压力、洗孔流量等都不一样，没有现成的经验可以照搬，只能靠我们自己摸索。”矿建分公司常村项目部经理张欣介绍，攻坚小组扎根施工现场，每班安排队组进行现场写实，详细记录钻机运行数据、故障发生时长、排查处理流程，一点点建立起专属的参数数据库。经过上百次的试验调整，他们终于找到了不同地质条件下的最优参数组合，不仅有效减少了孔内岩屑堆积导致的卡钻风险，更实现了连续钻进的无缝衔接。

项目部操作人员的技能升级也很重要。厂家技术人员与现场钻机司机结成“一对一”师徒对子，从自动化钻机的核心原理、操作技巧到参数优化的底层逻辑，再到常见故障的快速排查，手把手倾囊相授。“以前是设备带着人走，现在是我们牵着设备的‘鼻子走’。”一位钻机师傅笑着说，“现在看着屏幕上跳动的数据，就能预判岩层变化，提前调整钻进参数，再也不用盲目蛮干了。”

同时矿方的支持和认可，更是给予了队组前进的动力。“每一项新事物的推广前期都是艰难的，需要各方共同努力共渡难关迎接光明。”常村煤矿也给予了队组最大的支持，从井下钻机组装到现场施工每班都安排科室人员进行现场办公，针对施工情况提出宝贵建议；同时在每日矿方科务会上对当天的施工情况进行分析，并对后续施工提出改进方向。

跨越：从“能用上”到“用得好”的质变

经过日复一日的打磨与攻坚，终于迎来了厚积薄发的时刻。2025年12月7日四点班，施工现场灯火通明，操作人员按照优化后的参数程序精准操作。钻机的高精度自动调节系统稳定在±2°，“定向洗孔自动化”“钻孔数据自动测量与存储”“自动开分支”等功能全开，设备全程高效稳定运行。当最后一组数据跳出屏幕时，所有人都沸腾了——单班进尺81米，较此前数据提升68.75%。

“这不仅是一个数字的突破，更是我们在智能化装备应用上，从‘能用上’到‘用得好’的质变。”矿建分公司经理高云说，他算了一笔“账”：进尺效率提升后，单孔施工周期大幅缩短，瓦斯抽采效率同步提高；设备有效作业时间延长，单位进尺的设备损耗成本显著降低；更重要的是，一线操作人员在这场攻坚中练就了过硬本领，为后续承接更复杂的钻探任务筑牢了人才根基。

风好正是扬帆时，策马扬鞭再奋蹄。随着全自动定向钻机效率数据的不断刷新，潞安工程公司矿建分公司在智能化转型的道路上步履愈发铿锵。未来，工程公司将持续深化智能化装备的应用与升级，推动钻探工艺向更高效、更精准、更智能的方向迈进，为煤炭行业高质量发展注入源源不断的“智慧动力”。

来源：潞安化工