8月4日10时30分，新景公司煤质化验室内，质检组化验员张历霞戴着隔热手套，从马弗炉中小心取出灼烧后的精煤样品，待冷却至室温后精准称重，一组关键的灰分数据随即生成。这样的抽检，她每两小时就要完成一次——通过高频次动态监测捕捉煤质细微变化，为洗选方案实时优化提供精准依据，确保每批精煤都达标出厂。这正是新景公司实施全流程煤质管控的生动缩影。

技术赋能，淬炼品质“硬功”

洗选环节是煤炭提质增效的核心枢纽。从原煤入厂到产品出厂，新景公司洗煤厂以技术创新为抓手，在设备升级与工艺优化上双向突破，打造出精准对接市场需求的智能化洗选体系。

△化验员正在标定定硫仪，让结果更加准确。

在设备升级上，新景公司瞄准一级安全生产标准化洗选加工企业建设目标持续发力。去年10月31日，末煤车间全入洗技改工程顺利竣工，标志着井下原煤实现100%入洗，洗选能力实现质的飞跃。改造后的车间采用“末煤无压三产品重介旋流器分选+粗煤泥螺旋分选机分选+细煤泥压滤回收”的复合工艺，构建起“产洗销”一体化运行格局，有效保障了洗选产能稳定、电煤发热量可控及外运产品合格率、稳定率双提升。配套实施的设备升级工程更夯实了硬件支撑：煤泥处理区新增破碎设备降低水分；精准配煤系统加装3台皮带秤、6台灰分仪和2台自动采样机实现智能配比；输送环节更换16台带式输送机驱动装置提升运力；引入高压水压榨压滤机将煤泥水分控制在15%以下。

△化验员对精煤产品进行浮沉试验，确保精煤质量指标符合要求。

工艺优化聚焦“降灰、减水、提热”核心目标精准施策。通过联合调试精准配煤、交叉筛脱粉和压滤煤泥破碎系统，有效减少入洗煤泥量、降低原煤灰分、提升筛分效率，末煤配比精度与发热量管控水平显著提高。增加快灰仪标定频次缩小检测误差，按煤种灰分差异科学分配灌仓保障优质煤源，升级快灰仪超标声光报警装置实现系统快速响应。在原煤申克筛筛孔处加装横拉扁铁，将190毫米椭圆形筛孔缩至90毫米，大幅降低超规格块炭占比。原煤、块煤车间安装交叉筛脱粉系统后，块煤灰分降至27.03%，直接推动末煤发热量提升至5500大卡以上。

管理提效，筑牢质量防线

新景公司创新推行煤质管理办法，将煤质指标纳入重点考核范畴，构建起覆盖生产全流程的管控机制。

△洗煤技术员学习末煤车间工艺流程。

源头管控上，新景公司提升地质勘探精度规避断层、夹矸等不利构造，优化采煤工艺规范割顶割底作业；安监员对工作面煤质实施全程跟踪监管，在开采运输环节强化杂物及大矸拦截清理，从源头筑牢煤质防线。洗选过程管控中，成立煤质督查组由洗煤厂牵头每月开展两次联合督查，覆盖井下原煤生产、商品煤质量检测、日常生产检测及重点工艺检查等关键环节，上半年落实煤质考核5.01万元。运输环节严格执行“0.3米以上大矸禁上皮带”规定，在井下关键位置安装“V”型、螺旋溜槽等缓冲装置，最大限度降低块炭破碎率，将运输对煤质的影响控制在最低限度。

来源：华阳新材料集团