集团公司各单位坚持“科技是第一生产力”，大力推进“四新”（新技术、新工艺、新装备、新材料）的广泛应用，积极组织干部职工踊跃投身创新实践，不断强化科技创新，推进成果转化，为企业高质量发展作出新的更大贡献。
创新赋能 跑出高效稳产“加速度”
近年来，随着长平公司五、六盘区持续向西拓展，矿井的盖山厚度不断增加，矿山压力也持续增大，巷道顶板支护问题日益严峻。曾经发挥重要作用的φ21.8mm锚索，无法承受逐渐增大的顶板压力，严重制约矿井生产效率提升。
为打破这一发展瓶颈，长平公司积极响应集团公司的“强支护”理念，从创新支护手段入手，决定引进一种新材料——抗拉强度达1860Mpa的φ28.6mm锚索。在锚索选型过程中，依据地质部门提供的详细资料和资质单位的专项设计成果，严格按照GB/T5224-2014标准，经过多轮严谨论证，最终选定了这款锚索。针对不同的巷道位置，锚索选用SKP28.6-1/1860×7300型号，巷帮则采用SKP28.6-1/1860×5300型号，以此实现最佳支护效果。
为充分发挥锚索支护系统的作用，该公司在配件选择与设计上精益求精。配备规格为300mm×300mm×20mm的高强度拱形可调心蝶形大托板，其力学性能与锚索锁体高度匹配，中心孔径为48mm。与之配套的调心球垫，硬度适宜，抗压强度达标，外径68mm、内径32mm、高度24mm，能有效辅助锚索发挥支护作用。此外，选用的KM29-1860锁具，凭借标准规格，为整个支护体系提供了可靠的锁定保障。
在施工方面，长平公司制定了科学严谨的施工技术规范和系统的作业流程，对锚索安装、预紧力等关键参数作出严格规定，在敲帮问顶、锚索施工等关键环节，制定了详细的安全技术措施。施工时，将8#铁丝“十字型”缠绕不少于3圈并固定在钢筋网片上，同时在锚索外露端部安装防护套。施工作业严格按照标准化作业流程进行，各环节紧密配合、有序推进。
长平公司生产管理部部长程书畅表示：“我们在锚索选型、配件选择和施工流程上做了大量工作，目前来看效果显著。西回风二巷使用新锚索后，顶板稳定性明显提升，生产效率也大幅提高。后续我们还会持续优化各项工作，保障矿井高效、安全发展。”
如今，φ28.6mm锚索已在西回风二巷成功应用。顶锚索设计预紧力从345kN提升至401kN，这一提升有效保障了巷道顶板安全，减少了顶板维护工作量和成本，降低了生产中断的情况，显著提升了生产效率。不仅如此，新锚索的应用有效促进了生产力的发展，提高了安全保障力，为推动企业安全发展和推广“四新”应用蹚出了一条新路。
向“新”而行 智绘矿山新图景
寺河煤矿二号井紧紧围绕“智能化、绿色化、高效化”发展主线，将科技创新作为驱动发展的“金钥匙”，在智能采掘、工艺革新、装备升级等关键领域频传捷报，全力打造“技术驱动生产、数字赋能管理”的现代化新型矿山。
智能化建设是该矿转型发展的“牛鼻子”，尤其是在薄煤层开采这一长期制约行业发展的“硬骨头”上，取得了令人瞩目的突破。以往，薄煤层开采面临效率低下、安全风险大的难题。面对这一情况，该矿引入了先进的液压支架电液控制系统、采煤机自动化截割技术及惯性导航系统，打造出一套集远程监控、数据集成、智能决策于一体的智能化综采工作面。如今，通过地面集中控制平台，工作人员只需轻点鼠标，就能实现设备的“一键启停”，还能远程对设备运行进行精准干预，彻底改变了薄煤层开采的被动局面。
在运输环节，该矿同样展现出非凡的创新实力，建成了“亚洲单机最长输煤管廊”。这条全长8.4公里的管廊，采用直径达400厘米的封闭式管道，运煤能力高达1000吨/小时。相较于传统公路运输，每年可减少粉尘排放超50吨，有效改善了矿区周边环境，彻底规避了交通拥堵等不确定因素，运输效率提升30%，为煤炭高效、绿色运输提供了全新解决方案。
科学合理的工艺设计是提升生产效率的关键。该矿立足实际，对采掘工作面进行精心优化设计。基于对15#煤顶板上覆岩层稳定特性的深入研究，该矿从设计源头入手，提高采面回采率，降低万吨掘进率，最大程度减少搬家倒面次数，为高效生产奠定坚实基础。同时，积极开展支护参数优化、矿压规律监测等技术研究，在保障安全生产的前提下，进一步提高资源回收率，确保煤炭产品质量始终稳定可靠。此外，该矿在人员管理方面也迈出创新步伐，大力推进人员精准定位及单兵装备升级。通过先进技术手段，实现人员身份识别、信息统计、健康监测等功能，不仅提升了生产组织的精准度，更为矿井安全管理装上“智慧大脑”，全方位守护职工生命安全。
在设备运用和管理上，该矿始终坚持设备选型科学化，针对不同煤层特性，量身定制设备方案，在9#煤层采用大功率机组，大幅提升截割能力；在15#煤层选用灵活性强的小型机组，满足复杂地质条件下的开采需求。实践证明，这种“因地制宜”的设备选型策略成效显著，单进水平分别提升18%和12%。实施机电设备强制检修制度，定期对设备进行全面“体检”，设备故障率下降40%，综合利用率保持在95%以上。
在此基础上，该矿加速设备智能化升级，引入液压支架电液控制系统、采煤机自动化控制系统等先进装备，实现设备自动化、智能化运行。新建成的数据中心和超融合平台，如同矿井的“智慧中枢”，将各智能化、信息化系统统一管理，打破信息孤岛，促进跨系统协同作业，无论是采煤、掘进等日常生产，还是生产衔接、指挥调度、井下应急演练、救援等关键时刻，该平台都发挥着重要作用，为矿井安全保障、提质增效提供强大支撑，有力推动矿井智能化建设目标的实现。
来源：晋能控股装备制造集团
