支架“巧”改造 满满“科技范儿”

面对顶板支护难题，长平公司坚持用智慧迎接挑战，用科技破解困境，积极引设备、优设计，推动矿井高质量发展。据了解，井下采煤工作面机头超前支护段区域几乎被转载机占满，造成用于巷道顶板支护的超前液压支架这一“庞然大物”无法进驻工作面，顶板的安全管理基本依赖于单体柱。人工将单体柱扛到工作面后，再进行支护作业，劳动强度大，安全风险高。为此，长平公司组成技术团队，积极引进机头工作面悬移式超前液压支架，有效解决了机头工作面狭小空间顶板支护难题，并通过持续监测，改进了设备的适应性问题。

直接接触顶板的顺梁单节长度为6米，一台机头工作面悬移式超前液压支架有两节顺梁，遇到顶板高低不平时，两节顺梁随巷高调整至不同高度，实现顶板安全支护。当单节顺梁的服务区域出现顶板高差较大的情况时，机头悬移式超前液压支架就显得不够灵活了。通过现场大量分析，技术人员发现只要将单节顺梁长度缩短两米，将顺梁数量由两节增至三节，就能满足长平公司绝大多数顶板条件的机头支护需求。一个机头工作面需要配备两台这样的设备，这两台设备如同两只手臂牢牢地撑住了顶板。但两台设备间还需要放置破碎机，这就导致两只手臂不能紧紧贴合在一起，造成一定间距的空顶，形成安全隐患。如果增加设备顺梁长度，又会降低支架整体稳定性。于是，技术人员考虑微调两台设备相邻立柱的位置，从而扩容出一部分地面空间，实现两台设备横梁间零空隙，保证顶板支护安全。此外，该公司技术人员在充分考虑安全性的基础上，用工作面普通拉架后溜千斤替代了该支架的移架千斤，加强了移架千斤的推移能力，避免了更换推移千斤须专门定制的麻烦。增加了侧推千斤连接孔数量，扩大侧推千斤头部面积，拉长侧推千斤行程距离的同时，扩大侧推千斤与煤层的接触面积，有效防止侧推千斤扎进松软煤层、泄掉侧推力的情况发生。将阀组位置调整至不受操作干预的中部，并用电液控和遥控控制的方式取代了阀组的手动操作，工作效率提高了25%，作业安全更有保障。目前，改造后的机头工作面悬移式超前液压支架已在长平公司全面推广使用。“小”滑轮转动“大”效益

近日，华昱公司在气化装置B磨煤机的检修过程中，首次成功运用电机吊装“小”滑轮系统，实施开展电机检修项目，大大降低了吊装作业的安全风险，有效提升了检修工作效率。该公司原磨煤机检修时，由于电机周围空间预留位置狭小，导致每次检修必须采用75吨吊车和电动葫芦配合才能吊出电机。吊装作业风险高且耗时，无形中也增加了人工和检修成本。

为解决上述问题，华昱公司的机检修车间起重专业团队进行了深入的现场调研和分析。他们依据电机吊装过程中的关键参数，包括吊装高度、速度和重量等，自主研发了一款创新的电机吊装“小”滑轮系统。该系统由四台双轮移动架子和连接固定架组成，专用于电机的吊装作业。通过使用千斤顶将电机提升50毫米，并安装导杆以确保垂直升降的精确性。电机一旦提升，架子和固定架便紧密固定，形成一个整体结构，由滚动轮承担全部重量。四个双轮移动架子的间距为1800毫米，且无横梁连接，电机本身充当了框架的角色。固定完成后，导杆被取出，电机沿着导轨从基座上移除，便于推动，确保了作业的安全性和精确性。通过延长铁轨滑道，优化滑轮的材质和结构，不仅提高了使用寿命，还降低了摩擦阻力，从而提升了吊装效率。改造前的吊装作业大约需要4小时，而改造后仅需1小时，效率提升了80%以上。这一改造不仅简化了吊装作业流程，实现了智能化，还节约了约5000元的生产成本。此外，磨煤机能够提前3小时投入生产运行，为生产的连续性、稳定性和安全性提供了坚实保障。

来源：晋能控股装备制造集团