集团公司煤化工板块积极开展节能降耗措施，通过绿色工艺技术升级、节能设备改造、低品位能量利用以及废物回收等手段，企业能耗水平不断降低，以绿色发展的实际成效迎接党的二十大胜利召开。

在绿色工艺技术升级方面，天庆公司在现有碎煤加压气化技术基础上针对无烟煤特点合作开发的JM-S炉，成功实现长周期稳定运行，吨氨完全成本有效降低。三宁公司利用合成氨系统仓库、厂区建设装机容量6364KW的光伏发电系统，预计年可增发绿电 407万度，减少碳排放量2400吨。

在节能设备改造方面，天庆公司在空分原有DCS操作系统基础上新增APC先控系统，循环水泵增加6台变频器，改造完成后循环水用电及蒸汽用量都有所减少，预计每年节能1.4万吨标煤。晋丰公司在脱碳工段利用脱碳泵+节能泵+能量回收泵代替原有的脱碳泵，每小时节省电量1200 度，每年节省标煤约2635吨；变脱工段改造泵头，增加节能泵，每小时节省电量320度，每年节省标煤约700吨。

在低品位能量利用方面，三宁公司利用有机朗肯循环发电技术，回收系统100℃左右的低温热水的热能，并将其转化为电能，年可发电223.5万度，减少碳排放量1858吨。明水公司气化高闪气余热回收项目，可节约0.5MPa饱和蒸汽使用量近10000吨。华昱公司利用合成和变换工段的工业副产余热进行发电，年发电量9000多万度，节省煤炭约1.1万吨/年（折标煤）。

在废物利用方面，联盟公司新上池末与沫煤的搅拌混合破碎装置，将池末与燃料煤充分混匀后，经流化床锅炉燃烧，年节省燃料煤2000多吨（折标煤）；天源公司储槽气回收项目，通过膜分离装置将氨回收尾气中的氢由原来36%降到8%以下，并入燃料气管网，渗透气（氢含量>88%）返回生产系统进一步回收利用，年节约煤炭2000多吨（折标煤）；明水公司对低甲和冰机小槽放空气进行回收，年节约煤炭2000吨（折标煤）。

“十四五”期间，集团公司煤化工板块将继续深入开展节能降耗措施，力争到2025年，合成氨能效达到标杆水平以上的产能超过20%，甲醇能效达到标杆水平以上的产能超过50%，能效在基准水平以下产能基本清零，节能降耗效果显著，绿色低碳发展能力大幅提高。

来源：晋能控股装备制造集团