现代煤化工现状
世界化学工业的起步就是从煤化工开始的。德国的拜耳和巴登苯胺公司(巴斯夫的前身)首先从煤焦油人工合成了染料，合成化学的诞生加速了化学工业的发展，之后伴随着煤化工的另一产品链合成氨与化肥的工业化，世界化学工业开始快速奔向工业化和大型化。如果看十九世纪下半期和二十世纪上半期近百年的世界化学工业历程，实际上就是传统煤化工为主体。现代煤化工的开端以费托合成油为标志，二战前在德国建成工业化装置，二战期间为德国提供了大量的发动机燃料。
1.现代煤化工与传统煤化工。
现代煤化工是相对于传统煤化工而言。传统煤化工一般包括：以煤为原料的电石—乙炔化工产品链(PVC、PVA、BDO进而是PBT、氨纶，以及目前新延伸的PBAT、PBS等)；以煤为原料的甲醇—碳一化学产品链，甲醇羰基化制甲酸、醋酸、DMF、碳酸二甲酯，以及甲醇氧化制甲醛、聚甲醛工程塑料，甲醇脱水制二甲醚；以及煤气化合成氨?—化肥产业链。
现代煤化工是指以煤为原料，采用先进技术和加工手段生产替代石化产品和清洁燃料的产业。我国由于资源禀赋属多煤缺油少气，石油天然气的对外依存度又不断攀升，从深化能源革命出发和国家能源战略安全考虑，形成了今天世界领先的现代煤化工产业。开展升级示范的有煤制油、煤制天然气、煤制烯烃、煤制乙二醇，后来又开展了煤制芳烃、煤制乙醇等研发，还开展了合成气直接制烯烃、低碳醇醚和高碳醇的研究。
2.我国现代煤化工的总规模。
“十三五”期间，按照《现代煤化工产业创新发展布局方案》布局的内蒙古鄂尔多斯、陕西榆林、宁夏宁东、新疆准东4个现代煤化工产业示范区开展产业化和升级示范，现代煤化工技术取得突破性进展。煤制油、煤制烯烃、煤制芳烃等一些关键技术的水平已居世界领先地位，并积累了非常宝贵的工程化、产业化经验和实际运行数据，为我国深化能源革命、强化能源安全战略，以及煤化工与石油化工的互补与协同发展积累了经验。
到2021年底，煤制油总产能823万吨/年、有效产能744万吨/年，去年产量679.5万吨，产能利用率82.6%、有效产能利用率91.3%；煤制天然气产能61.25亿立方/年，全年产量44.53亿立方，产能利用率72.7%；煤(甲醇)制烯烃产能1672万吨/年，全年产量1575.2万吨，综合产能利用率94.2%；煤(含合成气)制乙二醇产能803万吨/年(新增186万吨/年)，全年产量322.8万吨，产能利用率40.2%。
3.今年上半年的运营情况。
今年上半年现代煤化工装置的运行有一些新变化，煤制油投产8家，总产能823万吨/年;上半年产量357.2万吨，同比增长11.8%；产能利用率86.8%，较上年同期提高9.2个点；销量356万吨，同比增长16.7%；主营收入247.1亿元，同比增长64.8%；利润总额45.2亿元，同比增加45.3亿元。
煤制天然气投产4家，总产能61.25亿立方米/年;上半年产量32亿立方，同比增长42.9%；产能利用率104.5%，较上年同期提高16.7个点；销量31.7亿立方，同比增长47.4%；主营收入117.5亿元，同比增长138.3%；利润总额31亿元，企业全部扭亏为盈。
煤制烯烃(不含甲醇制烯烃)投产15家，总产能1122万吨/年；上半年产量613万吨，同比增长2.3%；产能利用率109.3%，较上年同期提高2.5个点；销量606.6万吨，同比增长1.4%；主营收入590亿元，同比增长15%；利润总额63.7亿元，同比减少16.3亿元。
煤制乙二醇投产31家，总产能873万吨/年(有效产能657万吨/年)；上半年产量203.5万吨，同比增长32.2%；产能利用率46.6%(有效产能利用率61.9%)，较上年同期降低5个点；销量208.5万吨，同比增长34.7%；主营收入95.9亿元，同比增长50.9%；利润总额-6.3亿元，同比增亏7.6亿元。
今年上半年主要受乌克兰危机导致高油价、高气价的影响，煤制油、煤制气、煤制烯烃三大类产品整体出现产销两旺的局面，产能利用率均同比提升，煤制油和煤制气的主营收入和效益都大幅提升，煤制烯烃和煤制乙二醇的主营收入有增加，而效益略有下降。
据煤化工专委会的统计：下半年煤制油、煤制气没有新项目投产，产能保持不变；煤制烯烃将新投产一个，增加新产能20万吨/年(华亭煤业)；煤制乙二醇将新投产4个，将新增产能360万吨/年(分别是：久泰托克托100万吨/年、陕西榆能40万吨/年、陕煤榆林化学180万吨/年、宁夏鲲鹏40万吨/年，另加美锦能源30万吨/年焦炉煤气之乙二醇)。
鉴于不确定性更加复杂，尤其是油价的不确定性和石化产品价格下滑，下半年现代煤化工项目的开工率、营收和效益都可能会比上半年差一些，但跟前几年相比都还处于较好水平。
现代煤化工创新发展的进步与挑战
现代煤化工上世纪二十年代由德国化学家费歇尔(Fischer)和托普施(Tropsch)试验成功(简称费托合成)，首先在德国开始了工业化。二战前夕德国建成9个费托合成油品的工厂，产能约70万吨/年，二战期间为德国提供了大量的发动机燃料。但二战结束以后，随着石油的大规模开采和石油化工的快速发展，德国不再发展煤化工，与其他发达国家同步转型为石油化工为主的现代化学工业。
把费托合成大规模工业化，并发展成为经济重要支柱的是南非。因为上世纪南非的种族隔离政策，国际社会对它实行经济制裁，而南非国内既没有石油、又没有天然气。国际社会的经济制裁和禁运，南非不可能通过进口获得石油和天然气，可是经济要发展、汽车要开动，南非就只能依靠国内丰富的煤炭资源，这样南非的萨索尔诞生了。萨索尔就是通过费托合成来生产汽车所需的汽油和柴油，同时副产各种有机化学品。2004年初我带队访问南非萨索尔时了解到，他们煤制油的同时可以获得110多种醇醛酸等有机化学品。同时他们也谈到，自上世纪九十年代当时的德克勒克总统废除种族隔离政策、国际社会解除对南非的经济制裁以后，他们更加重视天然气化工和石油化工的发展，煤化工的发展重点转向高端和特种化学品为主，而煤制油的规模不再大规模扩大。
当今世界现代煤化工大规模产业化的国家只有南非和中国，南非主要是上世纪的历史原因形成的，而中国主要是“多煤缺油少气”的资源禀赋造成的。中国现代煤化工产业经过创新与发展，尤其是近20年来我国原油和天然气对外依存度持续攀升，“十三五”期间国家从能源安全战略出发，立足国情开展了现代煤化工的产业化示范，在西北煤炭资源丰富的地区布局了“四大现代煤化工示范基地”，重点开展了煤制油、煤制气、煤制烯烃和煤制乙二醇四大产品系列的产业化升级示范。“十三五”后期又创新发展了煤制芳烃、煤制乙醇、煤制可降解材料等工业化试验。中国今天的现代煤化工产业整体技术水平属世界先进水平，并成为世界触目和全球化工同行高度关注的一个领域。每次与发达国家的行业组织或跨国公司交流，他们一定会专门询问现代煤化工的发展情况和最新进展，尤其是日本化工协会和日本化工公司。
中国现代煤化工的发展有成就、有进步，也还面临着一些挑战：
1.成就和进步主要体现在创新方面。
一是煤化工的气化技术和气化炉。过去一谈到煤气化技术，知名度高的有：德士古水煤浆气化和德士古炉、壳牌粉煤气化和壳牌炉、鲁奇固定床气化和鲁奇炉，今天再谈到煤气化技术知名度最高的恐怕是：多喷嘴对置气化炉、航天炉、晋华炉、神宁炉等自主技术和国产化炉，而且规模已经形成了日处理煤量2000吨、3000吨和目前最大的4000吨系列炉型，完全自主设计、自主制备。
二是煤制化学品的技术。煤制油我们已实现100万吨/年直接法和400万吨/年间接法的连续稳定生产，并掌握了100万吨/年级高温流化床费托合成技术，不仅获得了清洁的汽油、柴油，而且还试制成功高密度航空煤油、军用柴油、火箭煤油等特种合成油品。煤制烯烃方面，烯烃选择率达到83%以上，尤其是大连化物所的第三代甲醇制烯烃技术已开发成功，其甲醇转化率、乙烯丙烯选择性、甲醇单耗水平都大幅提升，合成气直接制低碳烯烃的新型催化剂及浆态床等新技术都取得了新的突破。煤制乙二醇的工业化产能已占到乙二醇总产能的43%左右。其它还有低阶煤分质利用技术、煤油气共炼技术等都取得了成熟的工业化成果。
三是工程化和产业化水平先进。煤制油、煤制气、煤制烯烃、煤制乙二醇“四大现代煤化工”系列产品，通过产业化升级示范，我们已掌握关键核心技术、催化剂、工程化设计、核心设备制造以及智能化控制系统等全产业链的关键，工程化和产业化技术水平国际领先。
2.现代煤化工的大规模产业化还存在一些制约和挑战。
瓶颈制约最明显的是水耗和水资源的制约、高盐废水和大量废渣的制约，这些大家谈得很多今天不再重复。今天重点谈谈最严峻的挑战：“碳达峰碳中和”战略的实施和新要求，以煤为原料生产化学品碳排放量高于以天然气或石油为原料。
据测算，现代煤化工几个代表性产品的二氧化碳排放量如下：直接法煤制油的二氧化碳排放量是5.8吨/吨、间接法煤制油是6.5吨/吨、煤制烯烃是11.1吨/吨、煤制乙二醇是5.6吨/吨。
国家发改委等部委印发的高耗能行业重点领域能效标准中对煤制甲醇、煤制烯烃、煤制乙二醇的能效标杆水平和基准水平都提出了明确的要求。在节能降碳改造升级实施指南中，把《现代煤化工行业节能降碳改造升级实施指南》列为一个重要的附件之一。按照中央经济工作会议提出“新增可再生能源和原料用能不纳入能源消费总量考核，创造条件尽快实现能耗双控向碳排放总量和强度双控转变”的最新精神和要求，就过去把原料煤和燃料煤笼统计入能耗总量的不科学的考核方法来说，新的考核办法“原料用能不纳入能耗总量控制”更科学、更精准，也为煤化工发展在能耗控制方面科学地腾出了新的发展空间。但是，就碳排放来讲：由能耗“双控”向碳排放总量和强度“双控”转变，使得煤化工在贯彻“双碳”战略和实现“双碳”目标面临的挑战将更加严峻一些。
现代煤化工创新发展的思考
2021年9月，习近平总书记在国家能源集团榆林化工有限公司考察时强调，煤化工产业潜力巨大、大有前途，要提高煤炭作为化工原料的综合利用效能，促进煤化工产业高端化、多元化、低碳化发展，把加强科技创新作为最紧迫任务，加快关键核心技术攻关。总书记的重要指示为煤化工的未来发展指明了方向：关键就是创新，加强关键核心技术攻关，加大新产品开发力度，推动煤炭清洁高效利用，把煤与化的协同、一体化、基地化发展摆在更突出的位置，把煤化工产业绿色低碳发展摆在更加突出的位置。
1.创新是现代煤化工未来发展最关键的要素。
《现代煤化工“十四五”发展指南》把“坚持创新引领，促进高端发展”确立为重要原则。我们首先要认真总结“十三五”现代煤化工产业创新与产业升级示范的经验和发现的问题，对照《现代煤化工产业创新发展布局方案》确定的任务和目标，每一个产业化升级示范的项目、每一套示范装置，都要认真梳理、认真总结其技术水平、物耗能耗、废弃物排放与治理等是否达到了预期的目标?好于预期好在哪里?差距主要体现在哪里?关键是下一步创新提升重点又在哪里?国务院布局的“四大现代煤化工示范基地”，也要对照总结《布局方案》中国家对每一个示范基地的要求和基地自己的“十三五”规划目标是否实现?规划布局是否需要调整?下一步产业链如何进一步延链补链和强链?
在此基础上，我们要加大创新力度、强化协同创新，重点围绕制约现代煤化工产业高质量发展的重大共性技术、关键核心技术和关键核心设备组织联合技术攻关，主要聚焦在大型先进煤气化技术和气化炉的开发，高端煤制化学品、特种油品的研发，大型化核心反应器及其关键仪表、泵阀的技术攻关。不仅要实现高端聚烯烃的差异化、产业化，而且要掌握单台日处理煤5000吨超大型水煤浆气化炉、180万吨/年甲醇合成反应器、100万吨/年甲醇制烯烃反应器、80万吨/年费托合成反应器等核心设备的大型化。在组织单项技术、关键设备技术攻关的同时，还要重视技术与设备的工程化，对重点企业和重点项目要从气化、净化、合成、提纯、聚合等全流程的梳理和总结，看看哪些技术、设备已经自强自立?哪些技术、核心设备、催化剂、工艺包还不能自主?还需要依赖引进?甚至存在“卡脖子”的问题。这都是需要我们通过创新来解决。
还要重视前瞻性新技术的创新。如合成气一步法制烯烃、芳烃，合成气一步法制低碳醇醚、高碳醇，煤直接提取医药中间体和精细化学品等已取得实验室阶段性成果的工程化开发。2019年3月，我带队到美国参加世界石化大会，在会议举办地圣安东尼奥访问了美国西南研究院。交流中获悉该院正在接受企业委托开展多项颠覆性技术的研发，如煤炭经循环流化床反应器直接制化学品、碳氢化合物经薄膜反应器制得聚合物，以及二氧化碳与煤炭反应制一氧化碳、二氧化碳合成燃料、天然气制油示范工程等。
2.节能降碳是现代煤化工目前最重要的任务。
自中国对国际社会承诺“力争2030年前碳达峰，努力争取2060年前实现碳中和”战略目标以后，各地、各行各业都在按照《中共中央 国务院关于完整准确全面贯彻新发展理念做好碳达峰碳中和工作的意见》和国务院《2030年前碳达峰行动方案》的要求，认真研究碳达峰碳中和工作的路线图与时间表，节能降碳是做好碳达峰碳中和工作的首选。实践证明“节能是第一能源，降耗是第一资源”。我国单位GDP和工业产值碳排放的强度是世界平均水平的1.5倍、是OECD国家的2-3倍，节能降碳的潜力和空间是现实存在的。
煤化工的原料是煤炭，以煤炭为原料合成油品或制取化学品的过程中，碳排放量远高于天然气和石油为原料。以合成氨和甲醇为例，以煤为原料吨氨二氧化碳排放是4.5吨、吨甲醇二氧化碳排放是2.9吨，而以天然气为原料吨氨二氧化碳排放是3.0吨、吨甲醇二氧化碳排放是1.1吨，合成氨多排50%、甲醇多排1.6倍。可见煤化工在贯彻“双碳”战略的过程中面临的压力和挑战更严峻一些，节能降碳就显得尤为重要。
国家发改委去年底印发的《高耗能行业重点领域能效标杆水平和基准水平(2021年版)》，对以褐煤、烟煤、无烟煤不同煤种为原料制甲醇和煤制烯烃、煤制乙二醇的能效标杆水平和基准水平，都做出了明确的规定：以褐煤为原料的煤制甲醇能效标杆水平是1550kg标煤/吨、基准水平是2000kg标煤/吨，以烟煤为原料的煤制甲醇能效标杆水平是1400kg标煤/吨、基准水平是1800kg标煤/吨，以无烟煤为原料的煤制甲醇能效标杆水平是1250kg标煤/吨、基准水平是1600kg标煤/吨;煤制烯烃(MTO路线)能效标杆水平是2800kg标煤/吨、基准水平是3300kg标煤/吨，煤制乙二醇能效标杆水平是1000kg标煤/吨、基准水平是1350kg标煤/吨。
今年初印发的《高耗能行业重点领域节能降碳改造升级实施指南(2022年版)》，附件4是“现代煤化工行业节能降碳改造升级实施指南”，把“加强前沿技术开发应用，培育标杆示范企业”“加快成熟工艺推广应用，有序推动改造升级”和“严格政策约束，淘汰落后低效产能”作为三大方向，将绿色技术工艺、重大节能装备、能量系统优化、废弃物综合利用、全过程精细化管控等作为推广应用的重点，并明确到2025年，煤制甲醇、煤制烯烃、煤制乙二醇达到能效标杆水平以上的产能分别达到30%、50%、30%，基准水平以下的产能基本清零，行业节能降碳效果显著，绿色低碳发展能力大幅提升。
余热的综合利用是节能降碳的重要途径。化工反应过程一般都存在高温高压，煤化工生产装置和生产过程更是普遍存在高温高压和反应放热过程，余热综合利用和能量梯级利用对煤化工企业节能降碳、节省成本、提高效益都很重要。我曾经到灵谷化肥调研，当时是一家百万吨规模的大颗粒尿素生产企业，一家在太湖边上以煤为原料生产尿素的企业，是华东区域以煤为原料生产尿素不亏损的化肥企业。谈福元董事长的管理和介绍的情况给我留下了深刻的印象，其中之一就是余热发电，当时投产的一期项目余热发电量是每年2.4亿度，当时的电网电价是0.68元/度，如果照此计算余热发电节省的电费高于1.6亿元；如果按当时的电网收购价0.40元/度计算，增效也有9600万元。谈董事长很形象地讲：如果不上余热发电、余热没有利用，每年就有近亿元白白浪费了；现在余热利用了、余热发电白捡了9600万的利润。谈董事长说：实际上余热发电的二期已经在筹划中了。所以，煤化工企业根据生产工艺和装置的运行状况，把反应热、副产蒸汽、加热锅炉给水等余热充分利用好，如果再采用热泵等新技术做好能量的系统优化、实现能量的梯级利用，煤化工企业节能降碳的潜力和空间都是巨大的，增效也是明显的。
3.规模集约化、产业集群化是现代煤化工未来发展的重要方向。
石化产业的布局基地化、园区化、装置大型化、炼化一体化和产业集群化，是发达国家石化产业成功的实践和我国石化产业高质量发展的未来趋势。
“十三五”以来，国家为了推进现代煤化工产业的发展，重点布局了宁东、榆林、鄂尔多斯和准东“四大现代煤化工产业升级示范区”。这“四大示范基地”以宁东能源化工基地为首，无论是产业规模和集聚效果、骨干企业的带动作用，以及基地化、园区化管理水平和智慧园区、绿色园区的创建工作，都取得了明显的成效和进步。全国《化工园区“十四五”发展规划和2035发展展望》明确将“能源金三角现代煤化工产业集群”列为未来重点培育的“五大世界级石化产业集群”之一。
从石化全行业的重点布局和东西部经济战略宏观视角来看，西部煤炭资源富集区域的现代煤化工产业集群，与沿海区域的“七大石化基地”和环渤海湾、杭州湾、湄州湾及泛大亚湾“四大石化产业链集群”具有同等重要的地位和战略意义。“四大现代煤化工产业示范区”要想与东部沿海的石化产业集群具有同样的竞争力，要想在世界石化产业的大背景和格局重构的过程中，打造成具有国际竞争力的现代煤化工产业集群和世界一流的现代煤化工园区，就需要按照国家的战略布局和经济发展的总体部署，贯彻“规划科学、布局合理、管理高效、产业协同、集群发展”的原则，认真研究并做好“规模集约化和产业集群化”的发展思路、目标和具体措施。如果做到了“规模集约化和产业集群化”，每一个基地、每一个园区，甚至每一套生产装置、每一条产品链，都会发挥出最充分的效果，不仅节省资源、降低成本，而且会产出最大化、效益最大化。
以煤化工最初级的产品焦炭为例，来看看分散化与“规模集约化和产业集群化”有什么样的不同。据测算，100万吨/焦炭可副产焦炉气3.5万立方米/小时，折合2.52亿立方米/年。近几年焦炉气制甲醇是一个不错的选择，宝丰能源就是一个典型案例。按1吨甲醇消耗约2000立方米焦炉气计，100万吨焦炭可配套12.6万吨甲醇。这样一看：单套100万吨/年焦炭副产十几万吨甲醇，总觉得没有太大必要上。如果按照产业链进一步延伸12.6万吨甲醇也就制4万多吨烯烃，就会觉得更不值得把这点焦炉气高质化利用。如果做到了规模集约化是啥情况：假设焦炭规模由100万吨/年扩大为1000万吨/年，则焦炉气副产甲醇的量就到了126万吨/年，若采用第三代MTO技术则可以生产约50万吨/年烯烃。大家可以设想：我们当年引进的第一批世界最先进的大型乙烯装置都是30万吨/年，有了50万吨的烯烃将进一步延伸为多大的产品链和产业集群啊！
同样的焦炭还有一个很重要的副产品——煤焦油。说它很重要，是因为150年前拜耳和巴斯夫的前身巴登苯胺公司就是以煤焦油为原料发明了人工合成染料苯胺紫、品红等，人类才摆脱了依赖天然颜料的时代，有了后来五彩缤纷的生活，世界化学工业也开启了合成化学和快速进步的时代。煤焦油中富含苯、萘、蒽、醌等芳香族产品，这是染料、颜料、医药、农药、特种树脂等精细化学品和高性能材料很重要的原料。据测算100万吨/年焦炭可副产5万吨左右煤焦油，煤焦油加氢可以获得燃料油，还可以分离出1.5万~2万吨精苯，而精苯又是一系列产品链的重要原料。这样看单套100万吨/年焦炭其煤焦油的利用价值也不大，若同样规模集约化为1000万吨/年，副产煤焦油就有50万吨/年、精苯的量就到了15-20万吨/年。以精苯为原料经氯化反应获得氯化苯，经硝化反应可得硝基苯，再加氢即获得苯胺，苯胺是染料、医药等的重要中间体，也是MDI最初的原料。苯另一个重要产品和产品链是经氧化制顺酐，1000万吨/年焦炭副产苯经氧化可获得约15万吨/年顺酐、若生产己内酰胺产量约15万吨/年；有了顺酐既可以做不饱和聚酯、油漆和涂料，又可以加氢延伸到1.4-丁二醇、四氢呋喃、丁内酯，再进一步延伸就是PBT工程塑料或PBAT、PBS可降解材料或氨纶纤维等。
装置分散了、形不成规模化和集聚效应，就会觉得很多副产物不值得综合利用，而规模集聚度高了、产品链就丰富多了、产业集群化效果自然就显现出来了，再不考虑副产物的综合利用自己就觉得过不去、就觉得浪费了可惜啦。最终的结果就是既增加了效益，又节约了资源，更保护了生态。
结合“产业集群化”最后再谈一个产业耦合发展的话题，重点谈煤化工产业与绿氢的耦合。前面谈到了煤化工产业“碳达峰碳中和”的挑战和任务都很艰巨，如果与绿氢耦合二氧化碳排放量就会大幅降低。因为煤化工的主导产品有合成氨、甲醇等，煤制烯烃目前也是先合成甲醇、再制烯烃。具体到每个工艺过程，目前碳排放量占比很高的集中在合成气变换和甲醇洗两个环节。合成气变换的目的是为下一步合成工段调碳氢比，把碳多氢少多出的一氧化碳变换成二氧化碳;甲醇洗环节不仅是合成气净化，更是把变换环节的二氧化碳去除。
如果绿电的经济性过了关，为了解决气化炉刚出来的合成气碳多氢少的矛盾，不采用传统的蒸汽转换，不是采取把一氧化碳转换成二氧化碳的方法、而是采用补充绿氢的方法来调碳氢比，就大大降低了二氧化碳的排放量，煤化工面临的“双碳”压力将降低不少。若绿氢的价格和所需量都适宜的话，据测算可降低碳排放70%。与氢的耦合，如果有条件的煤化工基地与轻烃裂解的副产氢耦合也是不错的选择：一套60万吨/年的丙烷脱氢装置副产氢的量约2万~3万吨/年，目前很多副产氢用作锅炉燃料既是无奈之举，也是浪费。
目前，炼化装置为了适应“双碳”要求也有一个与绿氢耦合的问题，过去是为了成品油提质为油品加氢，新建的炼化一体化装置为了实现“少油多化”的产业链结构多采用全加氢工艺，而目前炼化一体化装置所需的氢国内多用煤制氢、发达国家主要采用天然气制氢。不论是煤制氢还是天然气制氢都有二氧化碳排放，而绿氢就不存在碳排放问题，这就是巴斯夫、SABIC等跨国公司加快研发绿电裂解替代蒸汽裂解，以及巴斯夫湛江基地、埃克森美孚大亚湾基地一直在签订绿电供应合同的主要考量。未来“规模集约化、产业集群化”是石化产业发展基地化、园区化的重要路径选择，也是打造具有国际竞争力的现代煤化工产业集群和石化产业高质量发展的必然选择。
今天，我们来到西北这片煤炭资源富集的区域，共话现代煤化工未来的高质量发展，共同探讨现代煤化工示范基地未来的竞争力和发展趋势，这是现代煤化工产业界的幸事，也是“四大现代煤化工示范园区”探讨合作与协同发展的重要平台。希望与四大基地和各位携手并肩，共同为现代煤化工产业的高端化、差异化、低碳化发展和早日建成世界一流的现代煤化工产业集群而努力，为早日实现石化强国的目标而奋斗！
来源：中国化工报
