随着开拓延伸，山东济宁能源发展集团各矿井地质条件日趋复杂，生产系统持续复杂化，机电设备管理难度加大。为破解这一发展瓶颈，该集团坚持创新驱动发展，统筹机电设备管理和装备升级，逐渐找到安全、绿色、高效、智能发展新路径。

     打造智能化矿山，实现数字化转型升级

    “截至目前，我们累计投资6亿元，建成运行智能化采煤工作面46处、智能化掘进工作面30处，形成了智能化矿山管控新模式。”济宁能源发展集团副总经理薄福利介绍。

      该集团着力打造“1+3+N”的管控模式，即一个智能多业务管控平台、一张图（GIS）、一张网（万兆环网）和一朵“云”（私有云）以及智能安全、采煤、掘进、机电等“N”个控制系统。

   “我们的多业务管控平台打破了专业壁垒、数据孤岛，实现一数一源，一源多用，数据分级共享。”济宁能源发展集团机电部相关负责人说。

      在N个控制系统中，智能安全系统实现了“一矿一图”安全监控类子系统实时监测、查询与统计、智能分析。在智能机电方面，推广应用智能巡检机器人，井下岗位机台实现无人值守，减员1000余人。在智能辅助运输方面，运输车辆实现精准定位，机车状态实现自动采集、无人驾驶。

   “智能化综掘机配备红外传感器，具备人员误入急停功能，大大提高了现场作业的安全系数。”济宁能源发展集团义桥煤矿开拓工区负责人杜猛说。

     此外，该集团积极构建具有特色的“5G+智慧矿山建设”体系，探索复杂地质条件下盾构机快速掘进技术及矸石不升井连采连充工艺。

      做好制度“加减法”，向设备管理要效益

       随着煤矿机械化、自动化、智能化程度不断提高，传统机电管理方法已无法满足发展需求。济宁能源发展集团借助智能矿山管控平台，打造了机电设备全生命周期管理系统。

       该集团利用互联网、大数据分析技术，全面构建设备管理新模式——设备全生命周期管理信息系统。该系统具备大型设备巡检、设备故障信息录入等功能，涵盖设备购置到淘汰（报废）全生命周期信息，实现了设备故障在线诊断和智能分析。

       目前，该系统已在济宁能源发展集团各矿井全面推广，使设备管理实现了由单一台账管理变为管理维护相结合，由故障抢修变为预防性计划检修，由批量采购变为精准采购。

       在此基础上，济宁能源发展集团先后下发《煤矿企业综采设备规划管理规定》等文件，强化设备、配件统筹管理。他们对所有综采设备型号及规格进行归类，支架型号由原来的21类归集为9类，对26类通用设备、六大类大型部件进行归集，通过排列组合，实现设备统配通用。

       通过调剂各类设备，该集团节约6000余万元，有效盘活了国有资产。同时，针对井下大量使用的各类管路，形成统一标准的技术要求，将煤矿用管路四大类76类型号归集为28类，有效提高了资产利用率，降低了企业运营成本。

      引进新装备新工艺，减人提效保障安全

     “我们正在引进济宁辖区首台全断面敞开式TBM盾构机。该设备投入使用后，新型掘进工艺将打破传统的施工工艺，掘进效率提升3倍至4倍。”济宁能源发展集团机电部负责人吴则成说。

       该集团投入掘锚一体机、大功率掘进机、智能型钻车、锚杆钻机等共计25台套，掘进效率大幅提升，岩巷平均进尺从60米/月提升至90米/月，煤巷从130米/月提升至180米/月。

       目前，该集团已实现井下主运输系统无人化运行，减少井下岗位司机150余人；推广辅助轨道运输连续化智能化，2对矿井已实现单轨吊网络化运输，辅助运输采用气动单轨吊，减少信号把钩工20余人，义桥煤矿单轨吊系统已实现无人驾驶、一站式配送。

       通过一系列的设备改造升级，济宁能源发展集团仅人力成本就可每年节约资金1700余万元，走出了一条安全、绿色、高效、智能矿井生产之路。

来源：中国煤炭网