一、项目背景
某矿上仓皮带机头溜槽原有安装方式为：箱体采用5mm厚普通钢板焊接，内部以M12沉头螺栓固定厚度为12mm大小约400mm×450mm 的耐磨钢板。如果满负荷运转，其落煤直接冲击点40天就需更换补焊一次，其余冲刷点则100天需更换补焊一次，增加了维护时间和维护成本，影响正常生产。技术人员根据实际情况进行了技术工艺改革。
二、研究内容
1.基本原理
将溜槽内衬板由原平铺改为自制方格，方格内存煤后，冲击点由原来的直接冲击变为冲击存煤。冲击处磨损变为间接磨损，降低磨损量、维护时间及维护成本。
2.工艺改进
内衬板改为自制方格，方格整体采用12mm厚耐磨钢板制作而成，高度100mm，方格采用整体底面，在底面上焊接高度为100mm正方形钢板，不封盖。
通过改变原煤对溜煤槽内衬板冲击方式，使煤对钢板的冲击磨损改为煤与“耐磨方格”存储原煤的冲击滑落摩擦，有效减缓了各落煤点耐磨钢板损耗。3.技术特点
加工容易，安装方便，可采用螺栓固定，也可直接焊接；不易磨损，使用周期长；减少维护时间，降低维护成本；实用性强，应用范围广。
三、应用效果
该项目完成后，经过为期16个月的实际应用，上仓皮带装载点溜槽内衬板高度为90mm，仅磨损10mm。现已推广应用于主井装载溜槽、定量斗冲击点等多处转载设备上。
通过工艺改造改变了原有内衬板结构及安装样式，大大减缓了原煤冲击方式和力度，降低了设备损耗，减轻了检修人员的劳动强度，提高了工作效率。每年可节约材料费约2.3万元。
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