一、项目背景
传统切割工艺为自由切割，对于细长工件切割变形大，坡口尺寸无法控制。工件坡口切割后需使用矫平机修型，剖口切割时间为1.5小时，单条坡口加工周期为2小时，加工效率较低。
二、研究内容
1.基本原理
采用专用工装与特殊工艺相结合的方法来控制火焰坡口切割两种方向（平弯和立弯）的变形。
2.工艺设计
（1）长臂坡口机燕尾槽平台设计为榫卯结构，焊接量小，焊后无需机械加工，加工成本维护成本低。
（2）将原有的自由状态的切割转化为刚性固定切割，同时设计有专用的基准定位装置、锁紧装置。
（3）改进原有切割工艺，中间起枪，对称切割，控制立弯变形。
（4）工艺流程：对边两条坡口切割
3.成果特点
该成果采用刚性固定切割，同时设计有专用定位装置，适用于批量生产，同时改进原有端头起枪的切割工艺，采用由中间向两边对称切割的新工艺，进一步提高细长工件坡口切割质量。
三、应用效果
通过工艺改进，对于细长工件坡口加工质量、加工精度、工件切割变形等方面都由明显的提高，工件坡口切割后基本无需使用矫平机修型，剖口切割时间也有原来的1.5小时缩短至1小时；单条坡口加工周期由原来的2小时缩短为1小时，生产效率提高50%。工人劳动强度也所降低，使用方便，效果稳定。
经估算，工艺改进后年节约成本74.7万元。
四、推广应用前景
该成果主要用于工件坡口切割变形控制，适用板厚8mm以上工件，用于手工坡口切割，半制动坡口切割、机器人坡口切割的定位和防变形刚性固定。
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