厚煤层一次采全高综采开采技术

一、立项原因及背景

煤炭是我国的支柱能源，随着煤炭工业的迅速发展，大采高作为一个相对的概念，在开采高度的上限一直在变化着，并没有一个较为严格的限定。众所周知，厚煤层开采方法有三种：分层综采、放顶煤综采和大采高综采，目前矿井一般采用分层不铺网综采工艺，顶分层开采后，下分层还要根据顶板的自然条件下的再生稳定性，另行研究开采方法和工艺，因下分层开采潜在风险大、稳定时间长、开采难度大等不利因素，极易造成大量煤炭资源损失浪费，分层开采造成工序复杂、效率低、生产成本高，严重影响经济效益。厚煤层一次采全高综采（既综采大采高）时世界煤炭井工生产技术主要竞争领域，其主要具有以下三点优势：（1）实现先进采煤技术现代化水平，促进煤炭工业发展；（2）实现高产高效，提高经济效益的保障；（3）实现高质量煤炭，有效提高回收率。由于大采高综采资源回收率高，煤炭质量好，能实现高产高效，经济效益好，因此，综采大采高已成为厚煤层开采工艺的重要发展方向之一，同时也是在适应的厚煤层条件下首选地采煤方法。

南山井12#层402盘区为厚煤层，设计为两翼开采，其中西翼煤层厚度4m以内，已经使用ZZS6000/17/37液压支架及配套设备开采完毕；东翼煤层厚度3.7—6m，如果与西翼使用同类综合配套设备开采，将会造成很大的资源浪费。为此，必须配置一套适应该区域煤层厚度范围综采设备，以提高资源回收率。我矿根据地质煤层条件多方考察、调研、研究，与山西平阳重工、上海天地公司（大同同力煤机装备有限公司）共同合作，配置了一套适应该区域综合条件的一次采全高综合机械化开采设备并取得成功，在不断的生产过程中总结出一系列的生产工艺。

二、成果内容、创新点

1、准备及稳装

大采高的准备首先在我矿进行了地面三机配套设备试运转，试运转取得成功后设备下井成了一个难题，该面于2011年4月开始准备工作，准备初期，面对该工作面设备特别大、特别重的特点（支架49吨/架，机组150多吨），我矿召集专业技术人员对设备下井进行了专题会研究，决定改变原有老方法、老思路，使用德国JND M63D型风吊（又称“气动葫芦”）代替原有的倒链（又称“手拉葫芦”）进行施工，8210工作面支架共98架。通过使用气动葫芦安全、可靠、高效，组装98架支架只用了25天的时间，既节省了工人劳动量，也为大采高投产提前了约15天的，为全矿带来了巨额的经济效益。

（1）JND M63D型气动葫芦的技术参数

JND M63D型气动葫芦的技术参数：

（2）JND M63D型气动葫芦的工作原理

气动葫芦总共由三部分组成：

①起吊机构 ；

②行走机构 ；

③配气系统；

起吊机构包括气动马达、行星减速器、吊挂总成、制动器、起重链条、吊钩总成和主控阀。起吊机构通过控制主控阀,来实现起吊重物的升、降，通过开闭制动器达到起升、下降定位制动.确保起吊作业的安全，起吊机构整体可固定使用,也可置于行走机构下方移动使用.

行走机构采用气动行走小车，由主动车轮、被动车轮、墙板组成,通过主控阀控制气动马达、行星减速器驱动主动车轮行走,实现起吊重物的水平移动。

配气系统是以压缩空气作为动力源,控制气路操纵葫芦的起升和行走，在煤矿井下使用中可通过空压机提供动力来源。

（3）JND M63D型气动葫芦在井下使用

JND M63D型气动葫芦安装于我矿8210工作面尾巷5210巷距工作面30米的位置，挑顶留出足够的起吊高度。具体安装方法为:在顶板上打一定数量的锚索，将工字钢通过环链固定于锚索上，共需2根3米左右的工字钢，每根工字钢约需10组（共20根）锚索。然后将JND M63D型气动葫芦通过钢丝绳固定在工字钢上（共需4台气动葫芦，每根工字钢上固定2台）。安装的关键之处在于：工字钢垂直顺槽固定，调节2根工字钢的间距和支架顶梁展开时吊耳间距相符；然后调节好2台气动葫芦间距正好满足支架顶梁吊耳的间距（约1.5米），每根工字钢的具体安装示意图如图1所示。

 

图1 井下安装示意图

（4）气动葫芦的优越性

气动葫芦与传统的倒链（又名“手拉葫芦”）相比，具有明显的优越性：

1. 可以连续不断的高频率作业。

2. 升降速度可以随意调整，也可无级变速。

3. 无火花，彻底解决了起重设备的防爆问题。

4. 可在高温、高粉尘、腐蚀性强的作业环境下工作。

5. 体积小，重量轻，安装使用方便。

6. 自锁性能好，安全可靠。

7. 操作简单,维护方便,维修配件少,维修周期长。 

8.节省能源，动力采用压缩空气无介质泄露无环境污染可做利清洁化生产。

9.可以连续，频繁作业，作业稳定可靠。

10.起升机构具有过载保护装置，保证减速器工作正常。

11.制动迅速可靠，保证安全生产。

12.降低工人劳动强度，工作效率高。

（5）创新点

气动葫芦具有良好的防爆性能，以压缩空气作为动力源,控制气路操纵葫芦的起升和行走，在煤矿井下使用中可通过空压机提供动力来源，做到了低能耗、高效率。而且还具有断气保护功能，在突然断气情况下，保证工件不下降、掉落。同时配合各种非标夹具，气动葫芦可以实现起吊各种形状的工件，安装形式可以配合悬臂吊或导轨来实现移动，是企业安全生产，提高效率，降低成本毕不可少的设备。

（6）经济效益

如果使用原始倒链施工，不仅施工强度大，而且工期保守估计至少得2个月，使用该风吊施工不仅施工强度大大降低，而且整个面准备工作缩短至45天，为大采高投产提前了至少15天，按大采高平均日出煤量6000吨计算，风吊的使用直接为我矿今年带来的经济效益为6000×15×700=63000000元。实践证明，气动葫芦的尝试使用对我矿生产来说，不仅带来了高效益，更重要的是它真正做到了安全、低能耗、高效率，可以说，气动葫芦是煤矿安全生产，提高效率，降低成本必不可少的设备。

2、8210工作面开采采煤方法及矿压显现

根据矿井煤层的赋存条件和地质特征及该煤层的赋存较为稳定。煤层倾角变化不大，平均6°，煤厚平均厚度为5.7m，属厚煤层，结合以上因素和周围邻近矿井的实际采煤经验，采用端头斜切进刀，走向长壁后退式采煤方法。

据煤层的赋存情况及设备的性能，规定采高3.5m—5.5m,煤厚大于5.5m时见顶留底，当煤厚达不到3.5m时，须见顶起底，保证采高。

根据设备性能和技术参数确定循环进度为0.865m。

工作面落煤与装煤由一台MG1100/2760—GWD型双滚筒采煤机完成，采用单向割煤方式，采煤机从尾向头割实刀，从头向尾返空刀，沿工作面往返一次进一刀，采煤机装割剩的浮煤在移溜时装入溜内，刮板输送机外面的浮煤由人工清理。

（1）开采工艺

工艺顺序：落煤、装煤—移架—推移工作面刮板运输机及转载机—缩皮带

采煤机进刀方式如图2-2所示，正规作业循环图2-3所示

图2-2采煤机进刀方式图

图2-3正规作业循环图

（2）循环进度

采煤机每割一刀为一个循环，循环进度0.865m。

（3）矿压显现

①当工作面平均推进10米，2011年6月27日直接顶第一次大面积垮落，煤壁片帮0.2米左右；采空区1#—67#跟架塌落，67#—80#塌落2—3米，80#—尾没塌。

②当工作面平均推进到36米时，2011年7月3日，工作面老顶第一次变形失稳，工作面老顶初次来压，15#—60#安全阀开启，工作面14#—47#机道顶板缺开，30#—60#最大工作阻力显示42Mpa，煤壁片帮0.3米左右。古塘全部塌落。

 

2011年7月3日压力曲线图

③当工作面采至160米时，2011年7月28日，工作面周期来压，40#架—80#架矿压显现明显，安全阀开启多次，最大工作阻力显示42Mpa。

 

2011年7月28日压力曲线图

④9月8日夜班5210巷推采至286米时，超前90米范围煤柱侧出现炸帮及底鼓现象，9月16日早班5210巷推采至330米时，5210巷超前90米范围煤柱侧再次出现炸帮及底鼓现象。两次周期来压工作面40#—80#架压力显现明显，安全阀多次开启，最大工作阻力显示43—45Mpa。

 

2011年9月8日压力曲线图

 

2011年9月16日压力曲线图

⑤防治应力集中及过上覆煤柱安全技术措施

5210巷煤柱侧炸帮区域

（1）护帮网炸下区域，按原支护设计恢复支护。

（2）煤体松动和锚杆失效的区域放网，重新补支护。

（3）300米—380米范围增加一排护帮锚索，要求顶板向下1.5米施工，锚索长4米，仰角25°，间距3米。

（4)300米—400米靠近煤壁支设一排木点柱，间距1.5米，木柱直径不小于200mm。

（5）5210巷地鼓区域：清理起底后净高保证不低于3.3米。

（6）超前支护： 5210巷更改为50米双排。间距1.5米，排距2米。

⑥5210巷煤柱侧施工卸压孔，施工要求：

（1）前期施工范围为480米—590米。

（2）卸压孔?108mm，孔深10米，两排布置。具体如图所示。由地质科钻探队负责施工。

⑦工作面5210巷顶底板移近量观察

（1）采用宏观观察，矿压观察工三班进行矿压观察。

（2）对进出上覆9#层实体煤柱区域安装顶板离层监测仪观察，具体如平面图所示。

⑧9月16日再次出现炸帮底鼓安全技术补充措施：

（1）350米—600米靠近煤柱侧支设一排木点柱，间距0.5米，煤柱侧用木板背实，高度不小于1.5米，木柱直径不小于200mm。

（2）5210巷350米至600米顶板打锚索吊梁，吊梁平行工作面，锚索长8米，梁长4.2米，烫眼，眼距3米。梁间距2.5米，其中350米—406米处、512米—572米梁间距1.5米。

（3）5210巷超前支护调整为3排50米，当工作面采至500米时，超前支护调整为3排60米。间距1.5米，排距1米。

（4）2210巷350米至600米顶板打锚索吊梁，吊梁平行工作面，锚索长8米，梁长4.5米，烫眼，眼距3.5米，梁间距3米。

（5）加强工作面初撑力管理，保证乳化浓度达到3%—5%，初撑力达到规定值的80%，每班安排专人不间断升覆支架。及时更换支架损坏的液管，阀类等。

（6）采高控制在5米左右。

（7）加强矿压观察力度及来压预测预报。

（8）加强设备检修力度，提高开机率，保证工作面正常推采。

（9）通风区做好5210巷大面积片帮垮落造成安全出口不畅通的应急准备。

（10）安监站加强5210巷日常“四位一体”检查，发现隐患及时处理。

（11）要求5210巷施工的队组严格干部跟班上岗制度，做到手拉手交接班。

（12）要求5210巷备用4.5米单体50根，3.5米直径200mm的木柱50根，板皮200块。

⑨根据周期来压统计，截止11月30日，工作面初次及周期来压共41次，周期来压步距平均为15米左右。

⑩根据监测来看说明老顶来压是强烈的，支架要承受大的冲击载荷；工作面来压强度非常大，通过9月8日、9月16日两次周期来压可以看出工作面压力处于连续高压下，由于5210巷南邻8212面采空区，8212面于2011年6月开采结束，采空区老顶仍然处在活动期间，5210巷煤柱侧受8212面采空区老顶活动影响，与周期来压压力叠加，由于顶板完整坚硬，支架支撑性能良好，不能释放叠加压力，导致出现炸帮及底鼓现象。进入煤柱区以后，工作面根本分不清楚在何位置来压。因为支架处于连续的高压状态下。而且工作面支架的工作阻力持续在43—45Mpa/架水平上，支架的安全阀开启较多。由此证明煤柱附近工作面来压的强度是何等的剧烈。而且，这种来压具有连续来压特征。这对于支架的安全性来说，显然受到了严峻考验。

⑾工作面矿压现场观测研究

晋华宫煤矿8210工作面矿压观测从2011年6月20日初采开始至2011年11月30日止，共经历173天，期间推进590米，经历了老顶初次和多次周期来压（包括工作面见方来压），及工作面过上层采空区煤柱，完成了采场支架载荷观测、煤壁片帮观测、支承压力及其显现观测。结合其它顶板控制措施，确保了工作面的高效安全生产，而且支架运行状态良好。这也证明液压支架ZZ13000四柱支撑掩护式架型研究设计是合理的，其合力作用参数选用也是合适的。

⑿主要结论

综上所述，我矿选用ZZ13000/28/60型液压支架，科研的路线和途径是正确的，采用四柱支撑掩护式架型是合理的，主要技术参数选用也是合适的，结合顶板控制措施是有效的，确保了工作面的高效安全生产，防止因顶板压力造成压架事故，而制约了生产，给我矿带来了巨大的经济效益。

3、综合防尘工作

大采高工作面采用一次采全高国产综合机械化采煤设备，该套综采设备总装机功率达到6395Kw，其中采煤机型号为MG1100/2760-GWD，由上海创力矿山设备公司制造，是目前国内功率最大、采高最大的综合机械化电牵引双滚筒采煤机。

由于该套机组功率大，生产过程中产煤量大，相应的煤尘产生量也非常大。给综合防尘工作带来了极大的管理难度，但这也给综合防尘管理人员带来了富有挑战性的研究课题。鉴于上述情况，我矿进行了积极探索创新。

（1）加大投入，提高粉尘治理水平

在大采高工作面的综合防尘工作中，实行从尘源上控制产生量、抑制粉尘的飞扬，以实现全工作面的防尘工作整体提高。

①从尘源上控制粉尘的产尘量，把煤体注水作为治理粉尘飞扬的重中之重。为此选用高效的注水设备：

钻机：采用ZQSJ-140/4.1架柱式气动手持钻机为便携式钻机，它具有转矩大、质量轻、体积小、可反转、结构简单和维修方便等特点，与同类钻机相比，该钻机转矩、功率为国内最大、转速更快，因此本钻机工作效率高、工人劳动强度大大降低。该机主要用在钻探测地质构造煤层探水探瓦斯孔、煤层注水孔和卸放压力孔，也可用于煤巷及半煤巷侧帮的锚杆支护、迎前打爆破孔、锚杆的搅拌和螺母的安装。结构更简单，功能更齐全，性能更可靠。

封孔器：采用封孔更为便捷可重复使用的KFY-2009G型封孔器。

电子水表：使用便于读数功能丰富的LCG—S50DFM—5型电子水表。

在煤体注水工作中，工作量最大的是注水孔的施工。由于引进使用了转矩大、质量轻、体积小、可反转、结构简单和维修方便的钻机，由过去的3人操作，减少为2人，打孔速度由过去3min/m提高到1.5 min/m，能够快速完成钻孔的施工。新型封孔器可重复利用，便于读数电子水表能够掌握注水量，有效的节约注水的用水量，降低注水成本。通过应用这些新的产品，新的技术可提高煤体注水效率50%。

注水后的煤体可降低90%左右的产尘量，可提前释放煤体中的部分瓦斯，能降低工作面的气温1~3℃，可降低采煤机的采煤功率。

②在回风巷距工作面50m处安装2台KLCH-10Ⅰ型矿用离心式灭尘器、在头、尾巷安装4套ZP127—Z型自动化喷雾装置、各转载点安装4套喷雾洒水装置，直接抑制煤尘的飞扬，降低员工的冲洗工作量，改善井下作业环境，降低了巷道中粉尘的浓度，对保护煤矿员工身体健康，确保矿井安全生产起到积极的作用。

③为了确保防尘用水水质提高防尘设施的使用率，在该工作面防尘供水系统安装3台ZCL自冲式过滤装置。以确保所有综合防尘用水的水质，提高了综合防尘用水的水质，直接的提高了防尘设备的使用效率和寿命。

④从产尘源上控制粉尘的飞扬加强工作面的粉尘治理，每架支架安装2组架接喷雾及机组内外喷雾装置，为保证机组内外喷雾及架间喷雾的使用效果，安装了两台BPW315/16K型加压喷雾泵。以确保架接及机组喷雾压力，保证其达到最佳使用效果。

⑤为工作面的接尘人员发放了滤尘效果更好的3M防尘口罩。并严格了接尘人员防尘口罩的佩戴。提高个体防护措施。做好最后一道防护屏障。

（2）加强培训，提高了员工的个人防尘意识

提高员工的个人职业卫生意识：进行职业健康理论知识讲座与讨论；贯彻关于职业健康的规章制度；提高个人的职业素养。

学习新技术：鉴于大采高工作面的综合防尘设施的实际情况，组织员工进行防尘新设备的安装，维护、保养的理论学习与实践操作。以提高综合防尘设施的使用效果。

通过加强培训，提高了员工的个人防尘意识，使综合防尘实施的的完好率、使用率达100% 。

（3）实际应用效果

通过采用ZQSJ-140/4.1架柱式气动手持钻机提高了钻孔的工作效率高、工人劳动强度大大降低，保证注水工作的有序开展。新型防尘设备的应用使回风巷距工作面50m范围内降尘效果由原来的243.1mg/m³下降到80.4mg/m³，降尘效果显著。降低员工的冲洗工作量，改善井下作业环境，降低了巷道中粉尘的浓度，对保护煤矿员工身体健康，确保矿井安全生产起到积极的作用。

4、工作面预掘停采机道停采技术

8210工作面为一次采全高工作面，由于支架等为重型设备，运输尺寸大，撤退时间相对长，因此，工作面的停采、搬家的快与慢，将直接影响到综采队全年的生产时间，有效地缩短停采搬家时间，相对延长生产时间，是提高生产效率的有效途径，但分析常规的停采工艺存在以下三方面的缺陷：

①停采工艺相对复杂，停采支护工作量大，停采时间长，难以保证整体支护质量，影响下一步的撤退工作。

②由于支架运输尺寸大，要求撤退机道宽（4.3米），在停采机道刷大过程中，由于超前压力大，顶板极易离层，严重时发生漏顶事故，难以控制。

③停采过程中，机道作业人员多，时间长，安全隐患较大。

为有效解决上述问题，对原来的常规停采工艺做了较大的改进。

以8210工作面为例，工作面走向1700米，倾向163.7米，煤层平均厚度为5.7米，煤层伪顶为0.9米砂质页岩，直接顶为细砂岩，厚度2.3米，老顶为中粗砂岩，厚度18.2米，工作面安装使用ZZ13000/28/60型液压支架98架，MG1100/2760—GWD型采煤机一部，SGZ-1000/1400型刮板输送机一部，SZZ1000/375型转载机一部，PLM3000（PCM250）破碎机一台，JJS1200型皮带输送机两部，各种移动变压器、开关等。

（1）停采机道位置、规格

停采机道设计与工作面两顺槽垂直，主要考虑避开停采期间上覆煤柱对停采机道的压力。见附图1停采位置图

停采机道设计长度163.7米，设计规格宽4.8米，高4.2米，采用锚杆、金属网、锚索吊工字钢梁等联合支护顶板、两帮，其中机道古塘帮护帮采用聚丙烯网和锚杆支护，停采帮采用锚杆、锚索、金属网支护。另外，顶板金属网在靠近古塘帮预留0.3米长，与将来铺设金属网有效连接，见附图2支护平面图，3支护断面图，4、护帮平面图。

（2）停采前对机道的加强支护

当工作面开采至距停采机道50米前时，完成对工作面停采机道的加强支护，具体为工作面中部20#支架到70#支架为4排悬浮式单体液压支柱，头部及尾部支护三排单体液压支柱，要求全部支设在钢梁下边，同时，在靠近机道古塘帮支设一排贴帮木支柱，防治煤机割通机道时炸帮。

（3）停采工艺

工作面割煤方式为单向割煤，上头割实刀，下尾返空刀，当工作面开采至距停采线30米时开始调斜开采，当开采至距停采线18米时（铺网线）确保工作面头超前尾10米，并保证采高在5米—5..5米范围内，开始铺网，铺网要求为双层网，菱形金属网，规格1.7米*3.7米；保证压入古塘的长度不小于1.5米，当工作面推采至距停采线9.25米、7.75米、6.25米时沿工作面在支架顶梁上铺设4.5米长倾向钢梁，共三排，距停采线9.5米、7.9米、6.1米时在工作面支架间各施工一排8米长钢绞线，共三排，保证停架后支架顶梁上方有三排锚索、三排倾向梁。

考虑工作面平行与机道割通时机道煤柱会受超前压力影响，炸帮大，同时机道裸露面积大，容易漏顶，所以采用分三段与机道割通，确保支护及时顶板完整。

工作面与停采机道割通后，支架前梁端距停采机道煤壁4.3米时彻底停架，进行撤退准备。

（4）创新点

提前确定停采位置并安排队组掘进支护，未实施停采机道方案前原工作面停采支护共28天，实施预掘停采机道后工作面从停采铺网到彻底停采共计用时10天，共节约18天，同时停采机道在撤架期间顶板状况完好，保证了设备快速、安全的撤退。

见附图1停采位置图

附图2支护平面图

4、支护断面图

 

5、快速小搬家安全技术

 8210工作面从590m—820m开始煤层变薄区，煤层厚度只有1.4—3.0m，而ZZ13000液压支架的最低高度为2.8m，为此220m无法开采，只能重新开稳装切眼。由于我矿井在8210面5210巷掘进期间已铺设轨道，轨距为900mm，面对该工作面设备特别大、特别重（支架49吨/架，机组150多吨），如用常规的平板车进行拉运支架、采煤机等设备在拉运过程中难免会造成脱轨及车辆不稳定现象，影响搬家时间及人员的安全。因此为了快速搬家，我矿大胆尝试在原工作面的溜槽全部运到新开边切眼稳设好后，然后将运输轨道拆除，之后在原工作面、新开边切眼及5210巷铺设长3m、宽3m、厚20mm的钢板作为拉运支架及排架用，钢板的铺设从开始撤架处一直铺着到新切眼开始稳架处。随着撤架或稳架的进行，将铺设的钢板逐一拆除。

通过使用铺设钢板进行小搬家，撤退及组装98架支架只用了20天的时间，既节省了工人劳动量，也为大采高投产提前了约10天时间，按大采高平均日产6000吨计算提前生产煤炭6万吨，按吨煤净利润300元计算经济效益为1800万元，为全矿带来了巨额的经济效益。

6、工作面日产及月产情况

8210工作面于2011年4月、5月两个月顺利完成了设备下井及井下安装调试。2011年6月20日大采高正式投产，截止2011年11月30日，实际生产173天，已采煤量74.4万吨。

2011年6月20日到2011年11月30日为止开采的工作面实际产量如下：

晋华宫矿在12#层402盘区8210工作面割煤过程中，平均日产6000t，最高日产10000t，最高月产180000t的效果，并保证了安全生产，取得了明显的社会经济效益。在此期间共出煤炭74.4万吨。

MG1100/2760-GWD型采煤机采高为5.5m，与同煤层已采空两个综采工作面相比采高增加1m，在12#层402盘区剩余的四个大采高工作面可多回收煤炭160万吨，产生直接经济效益就可达到4.8亿元。

由上表看出该套设备是有能力达到日产万吨水平的，它表明选择的技术线路是可行的，所配的各类设备是合适的。备具了在大同“两硬”地质条件下5.5m厚煤层一次采全高日产万吨的能力，各设备所具有的各项先进技术性能为实现稳产高产，高效高回收率提供了必要条件。

三、经济及社会效益

  1、经济效益

①8210工作面于2011年6月20日投产至今已累计生产煤炭74.4万吨，按吨煤利润300元计算产生的经济效益可达2.3亿元，而这只是煤炭单方面的经济效益。

②工作面准备及稳装方面如上述分析如果使用原始倒链施工，不仅施工强度大，而且工期保守估计至少得2个月，使用该风吊施工不仅施工强度大大降低，而且整个面准备工作缩短至45天，为大采高投产提前了至少15天，按大采高平均日出煤量6000吨计算，风吊的使用直接为我矿今年带来的经济效益为6000×15×300=2700万元。实践证明，气动葫芦的尝试使用对我矿生产来说，不仅带来了高效益，更重要的是它真正做到了安全、低能耗、高效率，可以说，气动葫芦是煤矿安全生产，提高效率，降低成本必不可少的设备。

③在工作面实施预掘停采机道方案后，停采支护时间共缩短18天，相应地，队组可多生产18天，按照大采高队生产能力日产量为6000吨，吨煤效益按照300元，经济效益为：￥=6000吨*18天*300元/吨=3240万元。

④通过使用铺设钢板进行小搬家，撤退及组装98架支架只用了20天的时间，既节省了工人劳动量，也为大采高投产提前了约10天时间，按大采高平均日产6000吨计算提前生产煤炭5万吨，按吨煤净利润300元计算经济效益为1800万元，为全矿带来了巨额的经济效益。

⑤8210面MG1100/2760-GWD型采煤机采高为5.5m，与同煤层已采空两个综采工作面相比采高增加1m，在12#层402盘区剩余的四个大采高工作面可多回收煤炭160万吨，产生直接经济效益就可达到4.8亿元，为全矿带来了巨额的经济效益。

综合上述结论，由此可见厚煤层一次采全高综采技术产生了3.74亿元较大的经济效益，在算上同煤层剩余的四个大采高工作面经济效益4.8亿元，12#层402盘区总共经济效益可达8.54亿元。

此项技术在煤炭行业属于领先地位，可在煤炭行业进行推广，具有很高的推广应用价值。

附件下载